【カリキュラム】

経営幹部・物流部門・生産部門・情報システム部門・経営企画部門の管理者､ＳＥ､スタッフ､プロジェクトチームの方々
こんな問題で悩んでいる方の参加をお勧めします
[1]誤配送、ピッキングミスを削減したい
[2]検品作業などを合理化したい
[3]ミスやエラーを数字で捉え､コスト削減を図りたい
[4]物流現場での作業ノウハウを確立したい
[5]流通センターの新設や統合､再配置を検討しているオフィスの作業環境を改善して､生産性や効率を上げようと検討している方

１．エラーの原因を分類する
１）受発注業務 　　　
ポイント１　意外と多い聞き間違い 　　　
ポイント２　軽視できない方言の聞き取り・理解 　　　
ポイント３　連絡ミス・コミュニケーション不足 　　　
ポイント４　見間違い 　

２）作業環境のチェックポイント 　　　
ポイント５　明るさ　伝票が十分見える明るさか 　　　
ポイント６　騒音　指示や確認が聞き取れるか 　　　
ポイント７　温度差　冷凍庫など作業場の温度差は 　　　
ポイント８　フォーク走行　注意散漫にならないか 　　　
ポイント９　昼夜作業あるか　夜間作業の休憩等は 　　　
ポイント10　衛生（清潔）か　清潔は物流の基礎 　
３）作業者のチェックポイント 　　　
ポイント11　年齢分布　高齢化は進んでいないか 　　　
ポイント12　視力、聴力は？ 　　　
ポイント13　身長や筋力は 　　　
ポイント14　適性、性格は 　　　
ポイント15　シフト体制は（午前・午後・深夜・曜日変更） 　　　
ポイント16　労働意欲は 　　　
ポイント17　労働形態は（派遣・アルバイト）　

４）情報表示とシスムテムのチェックポイント 　　　
ポイント18　伝票・リストの文字の大きさ、判読しやすさ 　　　
ポイント19　品名・コード表示・ロケーション表示、欄の並び 　　　
ポイント20　ハンディ・ターミナルの画面サイズと表示文字　など


２．「もの」の最適な取り扱い方と適正な作業は 　
１）荷姿は：ユニットロードシステムと荷役機械関係（パレット・オリコン・段ボール）　
２）寸法は：バラ異型・定形・幅×高さ×長さ・大小・扱いやすさ 　
３）重量：手扱い（男女：上限は5kgから10kg）、10kg以上機械的補助必要・比重（嵩ものと重量区分） 　
４）運搬手段：カート（人力・動力・情報機器搭載有無）・車輪付きボックスパレット・フォークリフトトラック（電動・エンジン）・ 　　　コンベア・ホイスト類・台車・テールゲイト 　
５）品質条件：温度帯（ウエット・ドライ）・易損性・表面の汚れやすさ・水ぬれ不可・しわ・適応期限・等級差異


３．ミスを軽減する作業者の教育訓練とマニュアル化 　
１）数量の正しい数え方：「もの」と作業者の関係 　　　
・大きさとの関係 　　　・場所の関係（広さ・位置） 　　　・動作と大脳の関係 　　　・器具の扱いとの関係 　

２）機械や器具で正しく数える方法 　　　
・スキャン行為（１対１の関係・多対１の関係・テンキー操作・フィードバックの速さと情報表示種）、数取器、レザー、電波


４．ミスやエラー発生率の低い職場の共通点 　
１）「やる気」やモラールを高める仕組みがある 　
２）安定した雇用関係が信頼関係の基本 　
３）適正な作業計画の立案（詳細スケジュール・適材適所・摘み取りと種まきの適正化） 　
４）労働環境の確保（休憩の取り方・休憩室の条件・トラックの荷台環境と情報表示内容） 　
５）事例　シールピッキング例 　
６）事例　デジタルピッキング例 　
７）職場の活性化対策


５．エラーの根源は、現場作業の「乱れ」にあり 　
１）５Ｓは躾（しつけ）から始めよ　「躾・清掃・清潔・整理・整頓」 　
２）躾は耳から（聴覚は、原始感覚で感情的になりやすい）：挨拶・起承転結 　
３）呼称の乱れにも注意　「おれ・おまえ」の修正 　
４）清潔で異常に敏感になれ 　
５）人間工学的な「人の乱れの補正」とは


６．まとめ

詳細は、弊社ホームページ：www.topl-kshien.comをご確認頂くか、
電話：098-859-8477、Email：info@k-shien.comまでお問い合わせください。

→www.facebook.com/toplkshien 研修風景をFacebookでアップしております。

  
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